Etiquetado
en Linea
Descripción
General del Proyecto
Durante
las visitas realizadas a las plantas de
manufactura y los centros de distribucion
para estudiar la factibilidad de
implementación de un sistema de
código de barras, se han observado
varias áreas de oportunidad para
poder mejorar toda la operación.
Muchos de los problemas que se tienen en
el área comercial tienen su origen
directamente en las plantas de
producción y para subsanar estos
problemas se debe de realizar una
Reingeniería de proceso. Lo
mostrado en este documento es una
propuesta que permitirá resolver
muchos de los problemas que se encuentran
en planta y que agilizaran la
confiabilidad del producto entregado a los
Clientes.
En
resumen, los antecedentes de la
problemática son los
siguientes:
- Series
Duplicadas: Durante la operación
cotidiana de las plantas a veces se
observa una duplicidad de
números de serie.
- Etiquetas
Rotas: Principalmente en los Centros de
distribucion donde es imposible leer la
información debido a su
estado.
- Pobre
Calidad de Impresión: Durante el
transporte las etiquetas se tallan y al
llegar a su destino es difícil
la lectura.
- Mal
pegado: Se observan muchas
técnicas de pegado dependiendo
de la planta que las realiza. Muchas
veces hasta se usa un pedazo de Masking
tape, el resultado, son etiquetas en el
piso.
- Dificultad
de Lectura en los Centros de
Distribucion y Plantas de Manufactura:
La densidad de los códigos
utilizados y la calidad de
impresión producen retrasos en
las lecturas de la
mercancía.
- Sin
Lectura en Sorteadores: Al final de la
linea de manufactura se encuentran
sorteadores que separan los productos
para que los montacargas los puedan
recoger fácilmente. El proceso
se retrasa debido a la calidad de las
etiquetas que no siempre se leen y los
productos se mandan a una linea de
desahogo. Después la captura es
manual.
- Documentación
que no corresponde al aparato: Hemos
observado, en los Centros de
Distribucion y en las reclamaciones de
los clientes, que la etiqueta externa
contiene información de un
producto que no corresponde al aparato
que va dentro de ese empaque.
- Modelos
fuera de catalogo: Debido al proceso
actual de generación de
etiquetas, la información que
contienen no corresponden directamente
con los números de catalogo que
se encuentra en el sistema de computo
de facturación.
- Errores
de impresión de etiquetas: Se
observa que la consistencia interna de
una etiqueta no es correcta. Se
codifica algo que no corresponde con la
información humanamente
legible.
- Varios
Formatos de etiqueta: Se han podido
observar muchos formatos diferentes de
impresión de etiquetas lo que
produce que el proceso no sea
estandar.
Ademas,
hay que considerar que un requisito
propuesto por la dirección general
es que exista CERO errores en la
identificacion del producto, lo que
establece medidas precisas para la
implementación de procedimientos
confiables.
Problemática:
Analizando
a detalle los problemas expuestos
anteriormente podemos encontrar que los
mismos se deben a cuatro causas
principales:
- La
generación externa de
etiquetas. Debido a que las
etiquetas se solicitan con anterioridad
a un proveedor, las solicitudes se
pueden empalmar y tiene como
consecuencia que se dupliquen los
números de serie de los
productos. Ademas pueden existir varias
causas para la no concordancia de las
etiquetas como puede ser pruebas de
impresión o errores de montado
de papelería.
- La
falta de validación de
información en el proceso.
Al no validarse la información
en un sistema de computo, se permite
que los errores cometidos en el proceso
sigan hasta generar los problemas que
hoy día tiene la
operación. Al validar la
información se puede regular el
flujo de datos y corregir errores de
manera substancial.
- Falta
de procedimientos de
verificación en el proceso de
control de calidad. Muchos de los
problemas de calidad de
impresión y confiabilidad de
información se pudieran detectar
en el proceso de control de calidad si
hubiera un mecanismo que verificara
estos puntos. Hemos observado que solo
se limitan a verificar
físicamente el aparato y no la
información contenida, la
calidad de la etiqueta y las
características de
impresión del
código.
- Anteriormente
el código de barras era
solamente un cosmético, ahora es
una necesidad. Los procesos
utilizados en el proceso de
validación y surtido dependen de
la información que tengan las
etiquetas. Por ello es necesario que
toda la información que se
proporcione sea confiable. Las
etiquetas deben de ser correctas desde
su generación.
Propuesta:
Nuestra
propuesta se basa en tres puntos
principales que tienen repercusión
en todo el proceso de manejo de
información y son:
- La
validación de información
- En si, la Validación de
Información es la clave para
garantizar el éxito del proceso
ya que elimina los errores de Series
Duplicadas, Documentación que no
corresponde al aparato, Números
de serie no se encuentran en catalogo,
Errores de impresión de
etiquetas. Este proceso requiere la
mayor cantidad de recursos para la
generación de software
requerido.
- El
uso de etiquetas autoadheribles -
Con el uso de Etiquetas Autoadheribles
se deben de solucionar los errores de
etiquetas rotas y mal pegado, debido a
que existe una uniformidad en los
materiales utilizados en cada
planta.
- Una
mejora en la calidad de
Impresión (transferencia
térmica) - La
Impresión con Transferencia
Térmica elimina los problemas de
pobre calidad de Impresión,
dificultad de lectura en CDR's y BIN's,
sin lectura en sorteadores, y los
variados formatos de etiqueta. Ademas
que permite la generación de
etiquetas con información
variable a una gran velocidad y su uso
es bastante confiable en ambientes
industriales. Estas impresoras cumplen
los requisitos para conjuntar las
necesidades de los dos puntos
anteriores.
Nuestra
propuesta se basa en varios puntos que
incrementaran substancialmente la
confiabilidad y calidad del proceso.
Ademas ayudaran a todas las áreas
de la operación. La
filosofía de esta propuesta se basa
en los siguientes puntos:
- Eliminar
cualquier causa de generación de
errores.
- Si
logra pasar alguno, detectarlo lo mas
cerca de su punto de generación
para su pronta corrección. La
propagación de errores
incrementa substancialmente el costo de
la corrección del
mismo.
- Utilizar
sistemas de computo y lectores de
código de barras para validar
grandes cantidades de
información.
- Generación
de etiquetas en la linea de
producción justo donde se decide
que tipo de aparato es el que se esta
construyendo.
- Capturar
toda la información requerida
por los procesos de rastreabilidad y
registro para ISO9000 en forma
electrónica justo donde se
genera la
información.
- Restringir
la disponibilidad o generación
de información para solo
proporcionarla cuando todos los pasos
anteriores al proceso se hayan
cumplido.
- Validación
constante de la información del
producto durante el proceso para
detectar los errores
cometidos.
- Establecer
un procedimiento que no permita la fuga
de errores, desde la generación
de ordenes de producción hasta
la facturación final del
producto al cliente.
Descripción
Detallada del Proceso:
Debido a
que cada planta tiene diferentes
restricciones durante la instalacion, en
la siguiente descripción
presentaremos los pasos generales de como
se pretende que se realice un proceso. La
aplicación particular
dependerá de la planta y linea en
particular.
Supongamos
que tenemos una linea de
fabricación como la que se muestra
en el siguiente diagrama:
La linea
de producción empieza en el extremo
superior izquierdo y después de dar
la vuelta pasa por un test loop donde se
prueban los equipos; se mandan a retrabajo
los que no pasan las pruebas. Al final
llegan a la zona de empaque final donde se
acondiciona el producto para entregarlo a
la bodega de producto terminado. Los
círculos rallados representan
puntos de control donde se determina
algún parámetro del proceso
como medir la presión, el flujo,
pruebas mecánicas, ajustes o
algún proceso relacionado con la
calidad del producto. En el test loop se
reparan todos los equipos que tengan
defectos encontrados durante el proceso de
pruebas. Los cuadros negros representan
los aparatos dentro de la linea de
producción y los cuadros
cuadriculados los aparatos ya
empacados.
La idea
principal se basa en que se coloquen
impresoras en todos los puntos necesarios
para la generación de etiquetas a
cada proceso. Estas se representan por
rectángulos verticales grises. La
información se capturara mediante
lectores de códigos de barra
conectados a terminales fijas.
El flujo
del sistema es el siguiente:
- Se
genera una orden de producción
con modelos descripción y
código de barras que identifica
el modelo a producir.
- La
orden de producción se lleva al
inicio de la linea y se empieza a
surtir el producto para su
ensamble.
- En
el punto donde se diferencia
físicamente el modelo de un
producto, se lee de la orden de
producción el modelo del aparato
a producir.
- En
la computadora central se valida que el
modelo sea el correcto a fabricar. En
caso afirmativo, la computadora central
genera un nuevo registro en su base de
datos y asigna el siguiente numero de
serie. La base de datos deberá
contener todos los campos necesarios
para rastrear todo el equipo durante su
vida en la planta.
- La
computadora central manda a la
impresora la información
necesaria para generar la etiqueta de
aparato (modelo/serie).
- El
operario verifica que la etiqueta sea
la adecuada y la pega en la parte
posterior del aparato. Las etiquetas
deberán de cumplir con las
normas y materiales para cada aparato
en particular. Ademas debe de contener
el modelo y numero de serie asignado
por la computadora central en
código de barras.
- En
este momento el aparato queda
identificado y se elimina la
posibilidad de equivocación y la
generación de un mismo numero de
serie para dos aparatos.
- Con
la etiqueta adherida, el aparato sigue
por todos los procesos de
fabricación.
- Cuando
se requiera registrar algún
dato, se tomara el lector de
código de barras en los puntos
de control y se leerá la
etiqueta de aparato. La computadora
central registrara la lectura y
retroalimentará al usuario sobre
la información que debe de
capturar en ese punto. Cuando el
sistema responde se esta seguro que la
información quedo correctamente
capturada.
- Al
llegar a la zona de pruebas se puede
verificar toda la información
que hasta el momento se genero para el
aparato en cuestión y en caso de
mandarlo a retrabajo, se registra el
numero de serie del mismo.
- En
el área de retrabajo, se lleva
un control preciso de fallas mas
comunes por modelo para poder
retroalimentar a la linea y eliminar
las fallas
rápidamente.
- Cuando
los aparatos pasaron todos los puntos
de control y llegan a la zona de
empaque, se lee la etiqueta de aparato.
El sistema central identifica que el
modelo llego al final de la linea y
genera la etiqueta de empaque, la
etiqueta de consumo de energía y
las tarjetas de registro
correspondientes incluyendo modelo y
numero de serie.
- Al
llegar al BIN podemos estar seguros que
cualquier equipo que no contenga una
etiqueta de empaque no ha sido
registrado en el sistema. De esta
manera se lleva un control estricto y
adecuado.
- Si
alguna etiqueta no es posible de ser
leída en el BIN, se puede
regenerar a unos cuantos metros,
eliminando el problema en ese mismo
momento.
- Al
final del trayecto, la computadora
central tendrá toda la
información relacionada con cada
aparato -- fechas, horas, numero de
serie, mediciones,
características y cualquier
información que se genero en la
linea de producción. El sistema
puede validar automáticamente si
una prueba esta dentro de los rangos
adecuados para cierto
aparato.
Para
eliminar las diferencias de pegado en
todas las plantas se recomienda el uso de
etiquetas autoadheribles. A
continuación se presenta un estudio
comparativo del costo de etiquetas sin
adhesivo y el mismo con etiquetas
autoadheribles. La diferencia de costo es
mínima cuando se comparan etiquetas
ya pegadas en la caja. Pero el utilizar
etiquetas autoadheribles presenta muchas
ventajas sobre las etiquetas
tradicionales.
Ademas
se puede adaptar el sistema para cualquier
cambio de configuración en
cualquier momento utilizando materiales
estandar. Es decir se utilizan las mismas
etiquetas no importando el aparato a
ensamblar. Esto ahorra en
papelería, costos de suministros y
se le da una rotación mas amplia a
los materiales. Ademas que disminuye la
variedad de insumos.
Contingencias:
Quizá
la preocupación mas grande de la
implantación de este proceso es el
manejo de las contingencias. Que hacer
para que el sistema funcione cuando sucede
algo fuera de las condiciones normales de
proceso.
En
principio se puede tener un proceso mixto
donde se tenga la alternativa de tener el
proceso en linea corriendo en paralelo con
el proceso en batch (Donde las etiquetas
se imprimen fuera de linea diariamente
usado actualmente). De esta forma si el
proceso en linea falla, se puede generar
etiquetas en la forma tradicional y
subsanar la contingencia. La
información se seguirá
cargando en el sistema de la misma manera
y se podrá validar la
información en todo el trayecto. En
si, la generación de etiquetas es
independiente de las validaciones. Es
importante mencionar que la
implementación de este sistema se
llevara en paralelo así que el
crecimiento hacia la nueva
tecnología es una migración
natural del sistema actual.
Falla de
Impresoras: Se puede tener las impresoras
montadas en carritos donde se pueda
substituir automáticamente por el
remplazo. Se puede regresar a un proceso
fuera de linea imprimiendo las etiquetas
requeridas para la impresión
diaria.
Contratos
de Substitución inmediata: El
proveedor puede tener en la planta del
cliente a personal bajo sus ordenes que
este revisando constantemente el estado de
cada impresora, en caso que alguna falle
se puede substituir
inmediatamente.
Equipo
Necesario:
Para la
implementación de este sistema es
necesario el tener el siguiente equipo,
las cantidades y especificaciones
dependerán de las
características de cada linea de
producción:
- Computadora
central que maneje las
transacciones.
- Software
adecuado a este proceso.
- Impresoras
de etiquetas que manejan
información
variable.
- Terminales
fijas de recolección de datos.
- Lectores
de código de barras.
- Consumibles,
etiquetas, ribbons, y
tarjetas.
- Instalación
de la red que soporte estos
requerimientos.
- Personal
capacitado.
Instalación:
De
manera global los objetivos que nos hemos
planteado para la implantación de
este proyecto son los
siguientes:
- Proveer
una solución a la nuestrro
Cliente en el área de control de
producción utilizando la
tecnología de Código de
Barras.
- Lograr
la puesta en marcha del proyecto
teniendo una instalación piloto
donde se pueda adecuar el proceso a las
necesidades de cada linea de
manufactura.
- Corroborar
las ventajas que presenta el proyecto
respecto a la manera tradicional de
operación.
- Verificar
los costos de implementación de
manera real.
Los
requisitos para el logro del proyecto son
los siguientes:
- Hacer
un análisis en la
instalación piloto para ver la
cantidad de equipo y recursos
requeridos. Sugerimos que sea una linea
con poco flujo donde las condiciones de
continuidad de la linea no sean
extremas.
- Asignar
responsables por parte del Clientey del
Proveedor. Por parte del Cliente
será necesario que en cada sitio
o ubicación exista un
líder de proyecto con el que
podamos establecer
comunicación.
- Proporcionar
la capacitación adecuada a todos
los niveles y miembros involucrados en
los proyectos tanto a nivel ejecutivo,
supervisión, y
obrero.
- Tener
un flujo de capital adecuado para que
no se detenga o atrase el proyecto por
falta del mismo.
Beneficios
del Proyecto:
Con la
implementación exitosa de estos
proyecto se lograrán obtener varios
beneficios que significarán para
nuestro Cliente una baja en sus costos de
operación al mejorar el manejo de
los inventarios. A continuación se
enlistan los principales beneficios que
vemos con la realización de este
proyecto:
- Control
Total de Manufactura. Este es el
principal objetivo del proyecto y
logrando este objetivo se da el
siguiente beneficio, que está
íntimamente ligado con el
primero.
- Alta
Confiabilidad en la información
que va dentro y fuera de los
productos.
- Etiquetaron
adecuada y con alta
calidad.
- Eliminación
de todos los problemas encontrados en
las plantas hoy día. Como son:
Series Duplicadas, Etiquetas Rotas,
Pobre Calidad de Impresión, Mal
pegado, Dificultad de Lectura en
Centros de Distribucion y Plantas de
Manufactura, Sin-Lectura en
Sorteadores, Documentación no
corresponde al aparato, Números
de serie no se encuentran en catalogo,
Errores de impresión de
etiquetas, y Varios Formatos de
etiqueta.
- Ademas
de los beneficios adicionales que lleva
el proceso siempre y cuando se utilice
la información para ese fin.
Como son: La eliminación de
papelería interna como hojas
viajeras y controles de
producción (papelitos), La
Actualización de inventarios en
linea, La solicitud automática
de insumos, Localización precisa
de ordenes de producción,
Rastreo interno de producción en
planta, Rastreo de fallas comunes, y la
Etiquetaron del producto bajo
estándares
internacionales.
- Esquema
adecuado para ISO 9000.
Beneficios
Adicionales:
Ademas
de resolver la problemática
expuesta al inicio de este documento,
existen beneficios adicionales que se
tienen con el procedimiento descrito
anteriormente. Entre ellos
tenemos:
- Eliminación
de papelería interna: Desde las
hojas viajeras, ya que la
información de pruebas y fallas
se captura automáticamente en
todas las estaciones de trabajo durante
el proceso, hasta los papelitos
arrancables de control, ya que el
proceso es el que controla la
emisión de documentos
indispensables. La computadora central
almacena todos los datos y validaciones
por lo que no es necesario el tener
información escrita. El registro
de cada aparato tendrá toda la
información correspondiente a
cada proceso.
- Actualización
de inventarios en linea: Ya que se sabe
en que paso preciso se encuentra cada
aparato, al pasar por cada punto se
puede ir descontando del inventario
todas las partes consumidas.
- Solicitud
automática de Insumos: Debido a
la actualización
automática de inventarios se
pueden implementar sistemas de
solicitud automática de
materiales a los almacenes de compras.
De igual manera se puede disparar
automáticamente los pedidos a
proveedores. Esto permite tener un
sistema Justo a Tiempo
(JIT).
- Localización
precisa de ordenes de
producción: Sabiendo en que paso
se encuentra cada orden. Esto permite
el poder manejar la fabricación
de producto basados en ordenes reales
de clientes y no en estimados de
manufactura.
- Rastreo
interno de producción en planta:
Permite determinar donde se encuentran
productos que han pasado por los
diferentes
- Rastreo
de fallas comunes: permite determinar
las fallas mas comunes encontradas en
manufactura para que se retroalimente
al proceso de diseño y que se
puedan modificar las partes que tienen
problemas comunes. Esto permite
retroalimentar el diseño de
aparatos presentes y
futuros.
- Etiquetaron
bajo estándares internacionales:
Al reordenar el proceso y establecer un
estandar de etiquetación para
todos los productos, se presentan
alternativas para utilizar un estandar
internacional de
etiquetaron.
Debido a
que cada planta decide sobre la
implantación sobre sus procesos
internos, es necesario estar en contacto
con cada gerencia de producción.
Esto, aunque no es difícil,
requiere de mucha coordinación y
tiempo. Les sugerimos el que se establezca
un contacto con los directores
correspondientes para agilizar el proceso
de implantación.
...
ATRAS
SIGUE...
|
